(주)삼우

우리나라의 근년 도자기 업계의 성형 방법이 능률향상을 목적으로 기계화,자동화가 급속히 이루어지고 있습니다. 따라서 석고의 품질 또한 고급화가 요구되어 왔습니다.

㈜삼우는 업계의 요구에 의해서 신제품 개발에 노력을 기울인 결과 전자동 성형기용으로 품질이 뛰어난 초-내열성 석고, 초-내마모성 석고 그리고 높은 순도를 요구하는 본차이나 석고 등 고성능 도자기형재용 석고를 생산하게 되었습니다.

석고형, 석고상 등의 석고 성형물을 제작 시 원형케이스의 표면을 강화에 사용합니다. 기타 니스나 락카류에 비하여 수배의 표면경도를 높여주며 석고형 표면의 마모와 흡수력을 방지하여 형의 수명을 연장하고 이형제의 작용을 용이하게 합니다.

소석고의 특징을 살려서 사용하려면 석고에 대한 물의 투입 즉, 혼수량이 정확하여야 하며, 석고 취급 작업 중 가장 중요합니다. 사용석고의 종류, 사용목적에 따라 적절한 물의 양을 혼합하지 않으면 성형된 석고형의 표면경도, 강도, 흡수율, 흡수속도, 내마모성 등에 커다란 영향을 줍니다. 예시된 혼수량은 대체적으로 석고의 사용용도에 맞는 표준임으로 석고와 물을 정확히 계량하여 사용하는 것이 가장 정확합니다.

물에 소석고를 균등히 산포하여 주십시오.(소석고에 물을 넣는 것은 안 됩니다.) 산포 후 1~2분은 그대로 정치하여 소석고에 물을 함침 시킵니다. 그 후 나무 본 또는 교반기를 사용하여 균일하게 교반합니다. 이 경우 기포탈출이 용이하도록 교반속도나 교반기의 형상에 유의하여 주십시오. 교반이 균일하지 않으면 석고형의 가공율이 불규칙하여 곳에 따라 흡수속도가 다르거나, 소지의 착륙두께와 수축율이 불규칙하여 소지 건조 중 변형되거나, 균열이 생기게 됩니다. 따라서 수동식 보다 진공교반기에 의한 방법이 효과적입니다. 교반용기는 금속성으로 바닥면의 직경은 높이의 2/3, 윗면의 직경은 높이와 동일하여야 합니다. 교반기는 바닥면에서 2.5~5cm 떨어지게 하고, 교반기의 날개 각도는 15~20도가 적당합니다.

균일한 슬러리의 점성이 조금씩 증가하기 시작 할 때, 준비된 케이스에 유입하여 주십시오. 유입 후 서서히 경화되면서 경화체가 발열하게 됩니다. 탈형은 발열된 경화체의 온도가 최고 높은 시점의 전후에서 행하는 것이 좋습니다.

석고형의 최적 건조조건은 경화가 종료한 후이며, 건조실의 관계습도는 10% 이상이 되어야 하며, 건조효율을 높이기 위해서는 건조실 온도를 높이는 것 보다 충분한 통풍을 해 주어야 합니다. 이때의 적정온도는 45℃이며, 온도가 60℃ 이상 오래 지속될 때에는 석고형의 결정수까지 탈수하여 석고형 경화체의 강도가 저하되며, 형의 수명이 단축되는 경우가 발생합니다. 건조 석고형의 건조 상태 즉, 유리수분의 함유량은 최소 5%는 되어야 합니다.

석고형의 흡수성은 소석고가 물과 혼합하여 응결할 때 석출되는 침상결정의 망상 즉 결정조직에 의해서 생긴 균일한 가공에 의해 생깁니다. 따라서 응결하는 석고 경화체의 침상결정의 석출생태에 의해 흡수성이 다르게 됩니다. 침상결정의 석출상태는 석고형의 제형조건이나 환경조건에 의해 커다란 영향을 받으며, 흡수성은 흡수율, 흡수속도(확산계수), 흡수력(점토 착륙과 수분)등의 요인에 따라 검토되어야 합니다. 흡수성이 좋은 균일한 점토소지가 성형능률이 좋습니다. 점토소지성형에 있어서 다음의 현상이 발생한 때에는 석고형의 흡수성이 좋지 않은 경우와 그와 반대로 좋은 경우에도 발생할 수 있기 때문에 석고형의 제형조건을 바꾸어 대체해 나가지 않으면 안됩니다.

아래와 같은 경우로 수정되는 경우가 많습니다.

· 소지 균열 발생 시
· 소지의 착륙 두께가 일정하지 않고, 층이 생길 때
· 착륙이 늦어질 때
· 성형 횟수가 떨어질 때